C2MGZN juni 2021 by VCCN

CONTAMINATION CONTROL MAGAZINE | UITGAVE VAN VCCN | JAARGANG 34 | EDITIE 2-2021

MGZN

ENERGIEVERBRUIK Meer cleanrooms betekent ook meer energieverbruik RUIMTEVAART Hoe ontsmet je grote complexe constructies? FILMACHTIGE VERVUILING Een vorm van contaminatie die meer aandacht behoeft

WE SHARE THE KNOWLEDGE Vereniging Contamination Control Nederland

® SCIENTIFIC CREDIBILITY

Quality has its color

is a brand of STAXS®

Discover the DOTCH® cleanroom disposables

www.staxs.eu

Performing Perfection CWS is de eerste Full-Service Cleanroom provider. Bij CWS Cleanrooms zijn onze klanten onze partners. Gezamenlijk streven we naar een optimale invulling van alle services op het vlak van contaminatiecontrole; kleding, cleaning en training. Voor een maximale ondersteuning en werking van uw productieproces. Ontdek de toegevoegde waarde van onze Passion for solutions.

CWS.COM/CLEANROOMS

Nu contact opnemen! Contact Nederland: +31 402621692 cleanrooms.nl@cws.com Contact België: +32 33554903 cleanrooms.be@cws.com

V O O R W O O R D

Kan de juichcape al om? Onderhand lijkt het vaccinatie tempo in Nederland hoog te liggen en dat is goed. Als we de lijstjes ten aanzien van de Europese landen (27) moeten geloven, dan staan we op plaats tien en dat is een mooie plek in de middenmoot. Ondanks een ranglijst geloof ik niet dat we het moeten zien als een wedstrijd onderling, maar een gezamenlijke wedstrijd tegen het virus. Al met al positieve ontwikkelingen, mijns inziens, gezien de harde daling van het aantal besmettingen, de stijgende immuniteit, de versoepelingen, en laten we het mooie weer niet vergeten. Ik ben overigens wel erg benieuwd hoe deze zaken straks samengaan met het EK voetbal. Geen kroegen, geen schermen, maar wel tuinfeesten en gezellig met de juichcape ‘’schouderkloppend’’ en ‘’high-fivend’’ bier drinken met vrienden, vrienden van vrienden, kennissen en familie ons Oranje aanmoedigen. Indiase, Britse, Zuid-Afrikaanse, Braziliaanse mutant; het kan hen allemaal niets schelen. Toptijden! Ik hoop dat het meevalt, maar ik ben heel erg benieuwd. De hele coronapandemie heeft in velerlei opzichten voor opschudding gezorgd. Zo ook in de markt van cleanrooms. Positieve effecten, maar ook minder goede effecten. Denk aan de wereldwijde chipproblemen, leveringsproblemen van verschillende materialen, grondstoffen die als gevolg daarvan duurder zijn geworden. Echter, zijn er ook lichtpuntjes (wellicht is een verkleinwoord hier minder gepast) te benoemen, zoals uitbreiding van bedrijven met cleanrooms, (ophoging) COVID vaccin productie, meer werkgelegenheid, etc.

GROEI VAN HET AANTAL CLEANROOMS BETEKENT TOENAME ENERGIEVERBRUIK Stakende productielijnen door gebrek aan chips en een grote behoefte aan COVID-vaccins. Er zal dus wereldwijd een toename van het aantal cleanrooms zijn. En dat zijn flinke energievreters...

Jos Bijman

Het klinkt soms wat wrang als men weet dat andere sectoren het echt heel moeilijk hebben, maar ik ben heel erg blij dat ik werkzaam ben binnen de cleanroom industrie. De vraag is enorm en dat is een prachtige ontwikkeling voor ons (VCCN leden en iedereen binnen de cleanroom industrie). Ik wens iedereen via deze weg alvast een fijne vakantie. Rust goed uit, kom bij van alle online vergaderingen, de vele laptop uren en dan gaan we met zijn allen goed uitgerust richting het licht aan het einde van de tunnel; de bevrijding! Veel plezier bij het lezen van dit nummer en tot de volgende! Arthur Lettinga

EVALUATIE ONTSMETTINGSPROCESSEN IN DE RUIMTEVAART In de ruimtevaartindustrie, waar de te ontsmetten constructies groot en vrij complex zijn wat betreft configuratie en de hoeveelheid materialen, zijn de meeste gangbare technieken niet toepasbaar. De ontsmettingsmethoden zijn dus handmatig, met alle beperkingen van dien.

David Cheung, Delphine Faye

INHOUD 04 06 10 15 KIES JE VOOR EEN CLEANROOMBRIL MET DIRECTE- OF INDIRECTE VENTILATIE? Uit condensatieonderzoek bleek dat er van de tien indirect geventileerde brillen slechts drie waren waarbij gedurende ten minste twee werkuren weinig condensatie ontstond.

Arthur Lettinga

16 22 26 30 32

VOORSTELLEN NIEUWE LEDEN Welkom bij VCCN!

DATA Data cursussen COLOFON

FILMACHTIGE VERONTREINIGING Trekolie, koelvloeistof, oplosmiddel, reinigingsmiddel en corrosiewerende middelen zijn voorbeelden van producten die filmachtige verontreiniging kunnen achterlaten. Ondanks het gebruik van moderne fabricagetechnieken, kunnen verontreinigingen niet altijd worden vermeden. Terwijl de laatste jaren vooral verontreinigingen centraal stonden met betrekking tot een meer geavanceerde procesketen, worden filmachtige verontreinigingen steeds meer waargenomen als een factor die de kwaliteit beïnvloedt.

Marcel Klessen

VOORWOORD Er zit groei in de cleanroom industrie. En natuurlijk eerst een mooie vakantie! CLEANROOMS & ENERGIEVERBRUIK Cleanrooms vreten energie. Wat betekent dat voor de toename van cleanrooms? TEST CLEANROOMBRILLEN Kies je voor een cleanroombril met directe- of indirecte ventilatie? STOFFY & BEESIE Een verdrietig afscheid van Beesy. Stoffy besluit in stilte verder te gaan. ONTSMETTING IN DE RUIMTEVAART Hoe ontsmet je grote en complexe constructies uit de ruimtevaart? FILMACHTIGE VERONTREINIGING Filmachtige verontreiniging is een factor waar we rekening mee moeten houden. SCHOONMAKEN PER ZONE Methodiek om willekeurig welke ruimte of sector in zones in te delen. CURSUS UITGELICHT Cleanroom reiniging cursus. De methode, de middelen en het resultaat.

33 Redactieleden en contactgegevens

22 Contamination Control Magazine editie 02-2021

ENERGIEVERBRUIK Stakende productielijnen door gebrek aan chips. Gevolg: een verwachte groei van de productiecapaciteit. Daarnaast kent de farmaceutische industrie een grote behoefte aan COVID-vaccins. Er zal dus wereldwijd een toename van het aantal cleanrooms zijn. En dat zijn flinke energievreters... Jos Bijman

“

Is de aandacht voor het verbruik van energie verslapt door de urgentie om te groeien?

Wie het nieuws volgt kan er niet omheen. Stakende productielijnen in meerdere sectoren, zoals de auto-industrie, door een gebrek aan chips. Met als gevolg een wereldwijd verwachte flinke groei van de productiecapaciteit voor chips. Binnen de farmaceutische industrie is er eveneens een productiegroei waar te nemen door de grote behoefte aan COVID-vaccins, alsmede aangescherpte productie-eisen. Kortom, in ieder geval wereldwijd, zal er een aanzienlijke toename van het aantal cleanrooms zijn. Ruimten waarvan bekend is dat het flinke energiegebruikers zijn. In de huidige COVID-pandemie zien we dat de aandacht voor het klimaat ondersneeuwt. Hoe zit dit bij de toenemende vraag naar cleanrooms? Staat hierdoor de aandacht voor het energiegebruik onder druk vanwege de noodzaak tot sterke groei van het aantal vierkante meters? Energiegebruik cleanrooms Cleanrooms gebruiken – afhankelijk van de processen die erin plaatsvinden – 2 tot 50 keer meer energie dan ruimten waarvoor geen kwaliteitseisen gelden.I In tegenstelling tot kantoorgebouwen, waar vanuit (inter)nationale weten regelgeving eisen worden gesteld aan de energieprestatie, staat bij een cleanroom het proces centraal. Afhankelijk van dit proces en de van toepassing zijnde reinheidseisen wordt de benodigde luchthoeveelheid bepaald. Dit gaat meestal op basis van evidence based oplossingen, bewezen installatieconcepten die aantoonbaar het risico uitsluiten van contaminatie. Het nieuws volgende, stelde ik de vraag: ”Wat kun je doen aan energie-efficiëntie in een cleanroom en welke ontwikkelingen spelen er?” Wetgeving Op Europees niveau zijn er wettelijke eisen, beschreven in de ErP regelgeving Energy Related Products. Hieronder vallen ook luchtbehandelingskasten of losse componenten zoals ventilatoren. De ErP schrijft bijvoorbeeld uitvoeringsvormen voor van een TVE, ofwel de tweerichtingventilatieeenheid. Een van de eisen is bijvoorbeeld het toepassen van warmteterugwinning (WTW) met eisen aan het rendement voor luchtbehandelingskasten met een capaciteit boven de 250 m3/h. In de huidige wetgeving dient, behoudens enkele zeer speciale gevallen, bij het mechanisch toe- en afvoeren van lucht altijd WTW te worden toegepast. De wet zelf biedt geen ruimte om hiervan af te wijken. De luchthoeveelheden in een cleanroom zijn fors. Daarnaast bestaat de luchtbehandeling van een cleanroom vaak voor een groot deel uit recirculatielucht. In een toelichting van de EU (FAQ final draft 21-12-2015) op de ErP wetgeving staat dat indien het aandeel verse

buitenlucht minder dan 10% van de totale hoeveelheid lucht bedraagt de eis van WTW mag vervallen. Voor het overige dienen de ErP eisen te worden aangehouden. Ontwerp en beheer Zonder een duidelijk wettelijk kader is het aan de opdrachtgever, ontwerper, installateur en beheerder te zorgen voor een energieefficiënte installatie. Bijvoorbeeld door het ambiëren van een BREEAM label voor het gebouw. De NEN 14644 - deel 16II geeft inzicht in energiebesparende methoden en technieken die algemeen toepasbaar zijn in verschillende omgevingen en situaties. De norm geeft een aantal verbeteropties om te komen tot energiebesparing: • • • • •

Ventilatieberekeningen Selectie van luchtbehandelingscomponenten Adaptieve regeling Ventilatie lager- of uitzetten Verwarming en koeling

Ventilatieberekeningen De ontwerpmethodiek voor een cleanroom op basis van een gekozen GMP of ISO klasse leidt tot grote luchthoeveelheden. Het transport en de conditionering van deze luchthoeveelheid van hoge kwaliteit zorgen voor een gebruik tot wel 80% van het totale energiegebruik voor een cleanroom. Mede ook door de hogere te overwinnen drukverschillen door de speciale (HEPA) filters. We hebben het dan over het ventilatorvermogen (rechtevenredig met debiet en weerstand) en het vermogen voor opwekking van warmte en koude. Een ander aspect is het hergebruik van geconditioneerde lucht (recirulatie). Aandacht en maatwerk in lekdichtheid en procesafzuiging reduceren het verlies van kostbare lucht. Hier is een aanzienlijk potentieel voor energiebesparing. In het artikel Energiemanagement in cleanroomsIII gaat Koos Agricola in op het feit dat veel cleanrooms overgedimensioneerd zijn. Met een juiste risicoanalyse van het product en proces dienen de contaminatierisico’s in beeld te worden gebracht. Een nauwkeurige aanpak kan leiden tot 

Contamination Control Magazine editie 02-2021

“

ENERGIE VERBRUIK -vervolgeen lager benodigd luchtdebiet en daarmee leiden tot energiebesparing. Het voorbeeld wordt gegeven dat risico’s meestal niet overal hetzelfde zijn en door het aanbrengen van zones kan men voorkomen dat de meest kritische plek bepalend wordt voor de gehele cleanroom. Per zone kan de benodigde hoeveelheid verdunnings- (non-unidirectioneel) of verdringingslucht (unidirectioneel) worden bepaald. Met diverse cursussen geeft VCCN handvatten en richting aan de aanpak voor een nauwkeurigere analyse. Onder andere met de publicatie Strategisch strijden tegen stof.IV Selectie van luchtbehandelingscomponenten Door productontwikkeling is er op zowel component- als systeemniveau binnen een luchtbehandelingscentrale energie-efficiëntie te behalen. Dit is laaghangend fruit om te komen tot energiebesparing. Een voorbeeld zijn de moderne EC ventilatoren. Adaptieve regeling Het is niet nodig om gedurende de gehele tijd dezelfde luchthoeveelheden en conditionering te gebruiken. Het afschakelen of reduceren van delen van de installatie, op basis van het gebruik van de ruimte (meer of minder mensen) kan leiden tot energiebesparingen. Bij een dergelijke adaptieve regeling wordt de luchthoeveelheid en de -conditionering afgestemd op gemonitorde waarden in de cleanroom. De adaptieve regeling wordt beloond in het BREEAM duurzaamheidslabel, zie onderstaande tabel.

Navraag leert dat, vanwege risicomijding, adaptieve regelingen in cleanrooms niet grootschalig worden toegepast. Ventilatie lager- of uitzetten De laatste tijd is er ook onderzoek gedaan naar het terugschakelen van de luchtbehandeling tijdens niet operationele uren in de cleanroom. Een laatste onderzoek, verricht op de TU/ eVI richtte zich op het risico van contaminatie door een dergelijke regeling waarbij zowel de luchtbehandeling als de drukhiërarchie naar 0 werd gebracht. Het onderzoek is uitgevoerd in een mockup farmaceutische opstelling. De resultaten ten aanzien van risico op contaminatie, energiebesparing, hersteltijd en invloed van buitenaf zijn onderzocht. Tijdens de operationele situatie is er een persoon (stofbelasting) aanwezig. Tijdens de niet operationele situatie is de persoon uit de ruimte en ligt de bron voor de deeltjesproductie buiten de cleanroom. De resultaten tonen dat de deeltjesconcentratie in de cleanroom wordt beïnvloed door de condities in de aangrenzende werkplaats. Als de luchthoeveelheid en drukhiërarchie helemaal op 0 worden gebracht, bleef de deeltjesconcentratie in de cleanroom beperkt en minstens 20 keer lager dan het gemeten niveau in de aangrenzende ruimte. Bij een gereduceerde luchthoeveelheid en gereduceerde drukhierarchie (4 h-1, 7,5 Pa overdruk) benadert de relatieve deeltjesconcentratie in de cleanroom de nul. Dit betekent dat er nagenoeg geen deeltjes in de cleanroom aanwezig zijn. Bij het onderzoek wordt opgemerkt dat nader onderzoek met andere (betere) luchtlekklasses nodig is en dat niet is gekeken naar depositie en resuspensie van deeltjes. Verwarming en koeling Het bereiken van besparing op het gebied van de opwekking van warmte en koude staat meer los van evidence based oplossingen voor de cleanroom. Hier zie je dan ook resultaat op het gebied van energiebesparing door bijvoorbeeld het toepassen van oplossingen als warmtepompen of WKO installaties.

Tabel ENE07.1 Energie-efficiënte maatregelen voor laboratoriaV

Item

Categorie Omschrijving

Punten*

1 Cleanrooms Specificatie van bewakingssystemen van 0,5 deeltjesemissies, gekoppeld aan luchtstroomregelingen.

Conclusie Reductie van de luchthoeveelheid in een cleanroom is vanwege het uitsluiten van contaminatierisico niet vanzelfsprekend. Dit geldt niet alleen tijdens de operationele uren maar ook tijdens niet operationele uren. Huidige onderzoeken, onder meer door TU/e, leveren meer inzicht in de risico’s van adaptieve regelingen op. Daarnaast geven normen (ISO 14644-16) en richtlijnen handvatten voor energiebesparing en wordt inzicht gegeven in een meer nauwkeurige analyse van het proces en daarmee samenhangende benodigde luchthoeveelheid. Reageren Wil je reageren op dit artikel dan kan dat via een reactie naar j.bijman@vccn.nl. 

Besparen in formules Het benodigd elektrisch vermogen voor energietransport door ventilatoren wordt met onderstaande formule berekend: Pas =

qv.�Ptot ηvent

Waarin: Pas : asvermogen in Nm/s = Watt [W] qv : luchthoeveelheid in m3/s �ptot : totale drukverlies in Pa (= N/m2) ηvent : ventilatorrendement [-] Verlaag de luchthoeveelheid door het verlagen van het toerental van de ventilator. Dit heeft een tot de macht 3 effect op het vermogen: Pas,1 Pas2

n13 n23

BRON: I Alexander Fedotov in Cleanroom Technology 2014 II NEN 14644 deel 16 Energy efficiency in cleanrooms and clean air devices III Energiemanagement in cleanrooms, Koos Agricola, VCCN Magazine 2016 editie 1 IV Technische publicatie Strategisch strijden tegen stof, te bestellen via www.VCCN.nl V BREEAM-NL Nieuwbouw 2020 Versie 1.0 VI T.B.J Ludlage, Marcel G.L.C. Loomans, Harm van den Oever, Paul C.A. Molenaar, Paul H.J. Joosten, / Demand controlled filtration, een betrouwbare energiebesparende maatregel voor cleanrooms? TVVL Magazine 2020 Nr. 6. blz. 36. 

CLEANROOM BRILLEN Uit condensatieonderzoek is gebleken dat er van de tien indirect geventileerde brillen slechts drie waren waarbij gedurende ten minste twee werkuren weinig condensatie ontstond.

Arthur Lettinga

“

Binnen de categorie cleanroom brillen zijn er twee mogelijkheden: directe ventilatie of indirecte ventilatie. Een bril met directe ventilatie laat een directe luchtstroom in de bril toe, terwijl bij een bril met indirecte ventilatie geen directe rechtlijnige doorgang in de bril mogelijk is. De discussie over het gebruik van brillen met directe of indirecte ventilatie in een cleanroom is omstreden. Enerzijds kunnen brillen met directe ventilatie een hogere deeltjesemissie veroorzaken, anderzijds kunnen brillen met indirecte ventilatie leiden tot condensatieproblemen voor de operators.

Kiest u voor een bril met directe of indirecte ventilatie? Of is er nog een derde optie?

De (ongefundeerde) theorie binnen de cleanroom industrie luidt dat operators brillen met indirecte ventilatie moeten dragen in plaats van brillen met directe ventilatie.

of chemisch letsel aan het oog. De bril moet ten minste voldoen aan norm z87.1 van het American National Standards Institute voor stootvastheid.

De bedrijven die deze theorie uitdragen, wijzen naar de FDA als bron van informatie. De bewering is dat een indirect geventileerde bril minder deeltjes afgeeft aan het eindproduct in een cleanroom dan een direct geventileerde bril. Er zijn nog geen studies in de cleanroom markt die dit staven.

Een indirect geventileerde of niet-geventileerde bril moet worden gedragen wanneer er kans is op chemische spetter of irriterende nevel.*

Een indirect geventileerde bril die door een operator in een cleanroom wordt gedragen zou echter ook condensatieproblemen kunnen opleveren door bijvoorbeeld lichaamstemperatuur, omgevingsomstandigheden, operationele activiteit of de producten die men in een cleanroom draagt. De cleanroom industrie vertrouwt gewoonlijk op verschillende normen die bedrijven volgen, maar deze bestaan niet wat betreft indirect geventileerde brillen of condensatie. Het is een grote uitdaging omdat er geen wetenschappelijke gegevens zijn die het een of het ander aantonen. Elis Cleanroom heeft verschillende regelgevende instanties, zoals de FDA, gevraagd om hun inzichten, expertise en reflectie over indirect of direct geventileerde brillen in verband met cleanrooms. Het antwoord luidde dat er geen direct/specifiek antwoord is, omdat elk voorval waarbij deze typen brillen worden gedragen een situatie kan vertegenwoordigen waarin de ene (indirect of direct geventileerde) bril beter is dan de andere. Uiteindelijk moet de instelling die de bril kiest, kiezen voor de bril die het meest geschikt is voor de werkzaamheden die zij uitvoeren. Er is geen diepgaand antwoord op het gebruik van indirect of direct geventileerde brillen. Er is alleen een beschrijving van (in)direct geventileerde brillen en een directe verwijzing naar de ANSI-norm in de operationele richtlijn van de FDA: 1.5.1

Beschermingsmiddelen

1.5.1.1 Oogbescherming. Draag een veiligheidsbril tijdens alle inspectieactiviteiten waarbij er kans is op fysiek

De operationele richtlijn van de FDA stelt dat een indirect geventileerde bril moet worden gedragen om mensen te beschermen tegen chemicaliën of nevels. Deze richtlijn verwijst ook naar de ANSI-norm om uit te leggen dat de bril aan deze minimumeisen moet voldoen. In de ANSI-norm staat het volgende over direct en indirect geventileerde brillen: 5.4.1.1. Directe ventilatie. Het geventileerde deel van de bril moet zodanig zijn dat de openingen bolvormige voorwerpen met een diameter van 1,5 mm of meer buitensluiten. 5.4.1.2. Indirecte ventilatie. Het geventileerde deel van de bril moet zodanig zijn dat er geen directe rechtlijnige doorgang van de buitenzijde naar de binnenzijde van de bril bestaat.** * https://www.fda.gov/media/113432/ download ** ANSI/ISEA Z87.1-2015, alinea 5.4.1.1 en 5.4.1.2 Om de verschillen tussen direct en indirect geventileerde brillen met betrekking tot deeltjes en condensatie te benadrukken, zijn er uitgebreide tests uitgevoerd naar de blootstelling aan deeltjes en de mate van condensatie met verschillende typen direct en indirect geventileerde cleanroom brillen, die hieronder worden toegelicht. Deeltjestest De potentiële deeltjesblootstellingstest werd opgezet door hoofdbewegingen in een bodybox na te bootsen. Deze test verduidelijkt de werkelijke blootstelling aan deeltjes van 0,5 μm tussen verschillende typen brillen. Testmethode Er werd een robotweergave van een menselijk hoofd gebouwd waarbij het gezichtsgedeelte door een gegoten vizier werd aangegeven. Deze werd op een statief bevestigd. Dit ‘hoofd’ of deze robot bootst de bewegingen 

Contamination Control Magazine editie 02-2021

“

CLEANROOM

BRILLEN -vervolg-

van het menselijk hoofd na. Aan de achterzijde van het vizier was een deeltjesafgiftesysteem geïnstalleerd dat via bluetooth op afstand werd bediend. Gereinigde plastic flacons werden in het laboratorium onder gecontroleerde omstandigheden met deeltjes geladen. De flacons werden gesloten en in het deeltjesafgiftesysteem geplaatst. Het vizier werd gereinigd en er werd een bril overheen geplaatst om de plaatsing op het gezicht van een cleanroom operator na te bootsen. Het ‘hoofd’ of de robot, met inbegrip van het statief, werd in de bodybox geplaatst, die geclassificeerd was als een cleanroom omgeving van ISO-norm 5. Bij elke test werd 0,1 tot 0,2 ml droge deeltjes van 0,3-5,0 μm opgenomen en op afstand in de bril ingebracht. In de bodybox was ook een deeltjesteller geplaatst, direct onder het mechanisme. De deur van de bodybox werd vervolgens gesloten, het HVAC-systeem werd opgestart en de binnenkant van de bodybox werd gereinigd van uitwendige deeltjes en uitgevoerd tot de omstandigheden het vereiste minimum kwaliteitsniveau zoals gedefinieerd in IEST RP CC003.4 hadden bereikt. Alvorens de deeltjes vrij te laten, bracht het robotsysteem de bril in de positie met het gezicht naar beneden, aangezien dit de manier is waarop een operator wellicht de bril op zijn gezicht plaatst. De flacon werd toen geopend om de deeltjes in de holte van de bril te laten vallen. Om het vrijkomen en verspreiden van de deeltjes uit de flacon te bevorderen, maakte het ‘hoofd’ met hoge snelheid enkele kleine zijwaartse bewegingen. Vervolgens werd de bril langzaam van links naar rechts gedraaid met als doel de deeltjes gelijkmatig over de bril te verspreiden. Eenmaal geactiveerd voerde het robotsysteem een reeks voorgeprogrammeerde bewegingen uit tot het de laatste actie bereikte, waarna het stopte en terugkeerde naar zijn rustpositie. De deeltjesteller las elke minuut een waarde af om de uitstoot van deeltjes te beoordelen. Het volledige testproces duurde twee minuten. Elk type bril werd drie keer getest om een gemiddelde te kunnen berekenen.

De Cyclop is een volledig geïntegreerde kap die voor het onderzoek op het robothoofd werd gemonteerd en van de vijf typen de beste resultaten behaalde.

Resultaten Vijf typen brillen werden gebruikt om de test uit te voeren, waarvan drie met directe ventilatie. Eén was indirect geventileerd en de andere had een geïntegreerd vizier (Cyclop). De Cyclop is een volledig geïntegreerde kap die op het robothoofd werd gemonteerd en van de vijf typen de beste resultaten behaalde. De indirect geventileerde bril kwam in de buurt

van het aantal blootgestelde deeltjes van de Cyclop. Bij de direct geventileerde brillen waren het aantal deeltjes verdubbeld of bijna verviervoudigd. Particles (0,5 um) /min Direct vented Indirect vented Direct vented Direct vented Cyclop - no ventilation

39 12 21 21 10

Het diagram toont alle gemiddelde gegevens die zijn gevonden van respectievelijk 0,3, 0,5 en 1,0 μm bij alle typen brillen. Hier is te zien dat de direct geventileerde brillen aanzienlijk hoger scoren op blootstelling aan deeltjes dan de indirect geventileerde brillen of de Cyclop. Condensatietest De condensatietest vond plaats met verschillende operators die hun dagelijkse werkzaamheden in de cleanroom uitvoerden. Alle brillen die voor de test waren gekozen, zijn van gerenommeerde leveranciers en komen in de hele cleanroom industrie voor; van wegwerp- tot herbruikbare brillen, en van direct tot indirect geventileerde brillen. De test omvatte omgevingsbewaking, persoonlijke bewaking in de bril en praktische feedback van elke operator met een directe correlatie met condensatie. 3.2 Testmethode De feitelijke meting van het optreden van condensatie is tweeledig: 1. Theoretisch (apparaatmeting) 2. Praktisch (feedback operators) Het apparaat voor het meten van condensatie bestond uit een USB-stick met daarin een kleine sonde aan een draad, dat het eigenlijke meetinstrument was. Deze sonde werd in elke bril gestoken via een geperforeerd gaatje aan de rechteronderkant van het montuur. De USB verzamelde gegevens gedurende de werksessie. Zodra de operator klaar was met zijn werkzaamheden in de cleanroom, werd de USB-stick met de gegevens aangesloten op het resultatenprogramma en werden de cijfers samengevoegd. Per minuut werden meerdere metingen geregistreerd en factoren zoals vochtigheid, temperatuur en omgevingsomstandigheden werden verzameld. Door de werkelijke temperatuur van de lens van het vizier en het dauwpunt te berekenen, kon bij elk tijdslot het optreden van het specifieke condensatiepunt worden gevonden. Vanuit theoretisch oogpunt is het mogelijk te bepalen wanneer een operator enige vorm van condensatie zou moeten beginnen op te

“

Een bril met directe ventilatie geeft 2x zoveel deeltjes af als een bril met indirecte ventilatie.

merken. Dit werd bevestigd door elke operator te vragen een logboek in te vullen van het moment waarop hij visueel enige vorm van condensatie begon waar te nemen. De combinatie van resultaten geeft een volledig beeld, zowel vanuit theoretisch als vanuit praktisch oogpunt. Hoewel theorie en gegevens een gunstige factor zijn, is de belangrijkste vraag voor een operator: bent u in staat uw dienst te beëindigen met behoud van een aanvaardbaar niveau van optische helderheid? Daarom was de feedback van de operators de primaire factor die leidde tot de beslissing om een bepaalde bril groen licht te geven wat betreft het gebrek aan condensatie en om verdere tests uit te voeren met verschillende operators. Als zowel de theoretische feedback als de feedback van de operators negatief was, werd de bril uitgesloten van verdere tests. Als de feedback van de operators positief was, werd het percentage van de negatieve condensatiegegevens in een overzicht gezet en werd de test vervolgens uitgebreid naar meerdere operators om te laten zien welke specifieke brillen consequent als positief (geen condensatie) werden ervaren. 3.3 Resultaten In totaal werden twaalf brillen getest, waarvan er twee direct geventileerde brillen waren. Deze brillen hadden geen last van condensvorming omdat er voldoende luchtcirculatie in de bril is. De indirect geventileerde brillen die een goede condensatiescore hadden (theoretisch en praktisch) werden nogmaals getest. Brillen die slecht scoorden, ook bij de operator, werden niet opnieuw getest. Zelfs wanneer de theoretische score van de

condensatie hoog was, was de gebruiker toch nog steeds de sleutel wat betreft feedback. De hamvraag was: was u in staat de dienst te beëindigen zonder enige vorm van condensatie op te merken? Als dit antwoord ja was, dan was de bril geslaagd en werd hij nogmaals getest om te zien of de resultaten goed bleven. De indirect geventileerde bril 1 en 2 en de Univet ClearCrown presteerden het beste met betrekking tot condensatie (zie grafiek ‘Overzicht condensatiegraad brillen’). De cleanroom industrie kan gerustgesteld zijn, omdat er indirect geventileerde brillen op de markt zijn die condensatie tijdens de werkzaamheden voorkomen. Er zijn echter nog andere factoren die het succes van een bril bepalen, zoals de pasvorm, de pasvorm na meerdere sterilisatiecycli, de pasvorm over brillen op sterkte, het panoramisch zicht en het draagcomfort. Het zijn deels ook subjectieve factoren, aangezien men niet kan zeggen wat comfortabel is voor de ene drager of voor de andere, of dat de bril perfect past bij een bepaald gezicht, zelfs wanneer de bril op sterkte is.

Samenvatting • Brillen met directe ventilatie hebben gewoonlijk geen last van condensatie, maar ze geven wel minimaal twee keer zoveel deeltjes af als een bril met indirecte ventilatie. • Uit het condensatieonderzoek is gebleken dat er van de tien indirect geventileerde brillen slechts drie waren waarbij gedurende ten minste twee werkuren weinig condensatie ontstond.

Contamination Control Magazine editie 02-2021

“

Sigma 05

M E E T I N S T R U M E N T A T I E

Modulair Sensor Platform %RV - °C - ppm CO2 - m/s - Pa

Turfschipper 114 | 2292 JB Wateringen | Tel. 0174 272330 | info@catec.nl | www.catec.nl

Sigma 05 Modulair Sensor Platform

Flexibel wisselen van sensoren!

De Sigma 05 sensorhub is de centrale aansluit eenheid van het nieuwe modulaire E+E intelligente sensor systeem. De hub is voorzien van analoge, vrij verkiesbaar en schaalbare uitgangen. In principe is iedere E+E opnemer met Modbus RTU uitgang aan te sluiten op de Sigma 05. Beschikbare meetvoelers voor de Sigma 05 EE872 modulaire voeler voor CO2, relatieve vochtigheid, temperatuur en druk. EE072 relatieve vochtigheid en temperatuur voeler EE074 temperatuur voeler EE671 HVAC luchtsnelheid voeler EE680 luchtsnelheid en temperatuur voeler voor laminaire flow Specificaties •maximaal 3 aan te sluiten voelers •interface RS485 •analoge uitgangen 01V / 2.5V / 5V / 10V / 0/420mA (3 draads) •behuizing IP65 / NEMA 4 •protocol Modbus RTU •optioneel display

www.dcrf

info@dcr

0412 451

Meerstraa Heeswijk-

info@dcrf.nl | 0412 451579 | Meerstraat 22, Heeswijk-Dinther DCRF Advertentie 2017 DEF (191 x 126).indd 1

Meer weten? www.dcrf.nl 26-06-17 17:35

Cleanrumours © KMWE

Onze vakmensen hebben de kennis en vaardigheden in huis Cleanroom Combination Group realiseert geclassificeerde ruimtes in de zorg, farma en biotech, als ook in laboratoria, nucleaire, hightech en overige hoogwaardige industrieën.

www.cleanroomcg.com

Stoffy liep naar de cleanroom van Beesy en klopte aan. Geen gehoor. Nog een keer kloppen en weer geen gehoor. Bij het betreden, na de juiste omkleedprocedure, vond Stoffy Beesy roerloos in de cleanroom. Een zeer verdrietig moment. Later is gebleken dat Beesy om het leven is gekomen door een overdosis waterstofperoxide. Stoffy heeft door dit enorme verlies besloten niet langer verhalen te delen met het publiek over zijn avonturen. Stoffy: ‘’ik zou me dan voelen als Bonnie zonder Clyde. Als Van Kooten zonder De Bie. Als Acda zonder De Munnik. Als Bassie zonder Adriaan. Als Barend zonder Van Dorp. Als Simon zonder Garfunkel. Als Buddy Guy zonder Junior Wells. Als Scrapper Blackwell zonder Leroy Carr. Ik zou eigenlijk het hele blad wel kunnen vullen met duo’s, maar dat maakt me alleen maar verdrietiger. Ik denk dat de boodschap wel duidelijk is.’’

Stoffy Beesy 15

PROCESEVALUATIE Gangbare technieken zijn meestal niet toepasbaar: evaluatie van ontsmettingsprocessen voor grote optische componenten (bijvoorbeeld voor de ruimtevaart).

David Cheung, Delphine Faye

“

Als de te ontsmetten constructies groot zijn, is het proces vaak handmatig. Met alle beperkingen van dien.

De industriële reinigingsoplossingen voor batches van kleine of middelgrote onderdelen zijn vrij talrijk. Juist de reinigingsprocessen via dompelbad of sproeitunnel zijn bijzonder geschikt voor die configuraties. Maar met name voor de ruimtevaartindustrie, waar de te ontsmetten constructies groot en vrij complex zijn wat betreft configuratie en de hoeveelheid materialen, zijn deze technieken niet toepasbaar. De ontsmettingsmethoden zijn dus handmatig, met alle beperkingen van dien (zoals gezondheids- en veiligheidsaspecten, tijdrovende handelingen, etc.). Bovendien worden de reinigingsfasen meestal in twee stappen verdeeld. De eerste stap is de moleculaire ontsmetting en de tweede de deeltjesverwijdering. Een oplossing die het mogelijk maakt beide soorten verontreiniging te behandelen zou veel tijd besparen tijdens de reinigingscycli. Deze studie, uitgevoerd in het kader van een CNES R&T-activiteit, heeft het mogelijk gemaakt de reinigingstechnieken te identificeren die kunnen worden toegepast op grote constructies en hun prestaties te evalueren ten opzichte van de deeltjes- en moleculaire verontreinigingen. Specificaties/reinigingsprocessen Op basis van eerdere studies naar constructies voor optische satellieten (Saverino et al., 2012) en rekening houdend met de toekomstperspectieven wat betreft materialen en configuraties voor vluchthardware (ruimtevaartnorm ECSS-Q-ST-70-54C), zijn verschillende relevante monsters geselecteerd met de bijbehorende toepassingen en de verwachte specificatieniveaus wat betreft deeltjes- en moleculaire verontreinigingen (zie

tabel 1). In het kader van deze studie zijn ontsmettingsevaluaties uitgevoerd op 10 proefstukken die representatief zijn voor de betrokken materialen (zie afbeelding 1). Selectie van de reinigingsprocessen voor de studie Gezien de verschillende geavanceerde reinigingsprocessen die momenteel in de industrie worden gebruikt, zijn drie technieken die potentieel toepasbaar zijn op grote constructies geselecteerd voor de studie, om hun doeltreffendheid wat betreft deeltjes- en/ of moleculaire ontsmetting te evalueren. A. Reiniging door contact met een zelfklevend polymeer Bij dit reinigingsproces wordt een zelfklevend polymeer rechtstreeks op het te reinigen oppervlak aangebracht (zie toepassingsvoorbeeld in afbeelding 2). Qua eigenschappen levert dit specifieke polymeer elektrostatische krachten die het mogelijk maken de op het oppervlak aanwezige

Tabel 1: Voor het onderzoek geselecteerde materiaalmonsters

Particles (0,5 um) /min 2 to 3 mm size (even larger) Materials Examples Ceramics Mirror and structure Carbon-carbon (C-C) Shell structure Zerodur glass Mirror and structure Alodine Aluminium Fittings, inserts Kapton Multi Layer Isolation = MLI Overshielding braids, strands Cables Optical Solar Reflector Thermo-optical elements Expected specification levels Particles <50ppm Molecular contamination <5.10-8g/cm2 Afbeelding 1: a. OSR panel b. Alodine aluminium plate c. Zerodur plates d. Coated Zerodur e. Carbon-Carbon (C_C) plate f. Silicon carbide (Cesic) blades g. Silicon nitride (Si3N4) rings h. Forissier braids i. strands j. MLI sheet

“

PROCES E VA L U AT I E -vervolgAfbeelding 2: Voorbeeld van ontsmetting via polymeercontact.

Afbeelding 3: Voorbeeld van ontsmetting via droogijsstralen.

Afbeelding 4: Voorbeeld van ontsmetting met atmosferische ultrasone trillingen.

deeltjes te verwijderen. Het proces is gemakkelijk te gebruiken en in hoofdzaak geschikt voor vlakke oppervlakken. Aangezien de bewerking handmatig gebeurt, is de reproduceerbaarheid echter vrij gering. De beoogde verontreinigingen zijn hoofdzakelijk deeltjes, en een automatisering van de methode is nauwelijks haalbaar.

Op basis van de verschillende evaluaties uitgevoerd op monsters van kleine afmetingen zijn we erin geslaagd de reinigingsefficiëntie van de geteste processen te evalueren. We hebben aangetoond dat reinigingstechnieken voor sommige materiaalsoorten krachtiger zouden kunnen zijn.

B. Reiniging via droogijsstralen Bij deze reinigingsmethode via droogijsstralen (ook CO2-stralen genoemd) worden CO2korrels bij een temperatuur van -80 °C onder hoge druk op het te reinigen onderdeel geprojecteerd. Door het sublimatieeffect worden de korrels bij de inslag op het oppervlak direct omgezet in een gasvormige fase. De belangrijkste beoogde verontreinigingen zijn deeltjes- en moleculaire verontreinigingen. Bovendien is deze techniek bijzonder doeltreffend voor het verwijderen van olieachtige organische resten en als ontbramingsproces (zie toepassingsvoorbeeld in afbeelding 3). Een van de grote voordelen van deze methode is dat het om een droog proces gaat, dat onder bepaalde specifieke omstandigheden als mobiele toepassing kan worden gebruikt. Een ander positief punt is de mogelijkheid om het proces te automatiseren dankzij een robotarm, waardoor een grotere herhaalbaarheid van de reinigingsresultaten mogelijk wordt. De belangrijkste verbruiksgoederen zijn echter de korrels vast CO2 die moeten worden beheerd

wat betreft aanvoer en opslag. Bij het genereren van gasvormig CO2 is speciale aandacht vereist voor het regelen van de omgevingslucht van de werkruimte, om elk risico van verstikking door gas te voorkomen. Als de handeling handmatig (niet geautomatiseerd) gebeurt, kan de reproduceerbaarheid gering zijn. Tot slot is de techniek niet zeer geschikt voor zachte materialen, aangezien deze potentieel schadelijk is. C. Reiniging met atmosferische ultrasone trillingen De ontsmetting via atmosferische ultrasone trillingen is een innovatieve techniek die het opwekken van cavitatie door luchtdruk via een specifieke spuitmond combineert met een vacuümsysteem. Deze techniek, aanvankelijk ontwikkeld voor het reinigen van folierollen, kan ook worden toegepast op andere vlakke oppervlakken dan folies. Het kan ook worden toegepast op onregelmatige oppervlakken door gebruik te maken van een specifieke spuitmondachtige reinigingskop (zie het toepassingsvoorbeeld in afbeelding 4). Het blijkt een droog proces te zijn, geschikt voor de meeste materialen. Het kan worden gebruikt als mobiele versie, afhankelijk van de omstandigheden van de werkruimte. De belangrijkste nadelen van deze ontsmettingsmethode zijn dat de afstand tussen de reinigingskop en het te reinigen oppervlak in acht moet worden genomen en dat de reproduceerbaarheid door de

“

Er zijn

evaluaties gedaan

met tien monsters, typerend voor de

“

specifieke

materialen.

Afbeelding 5: Protocol voor de extractie en analyse van deeltjesverontreiniging

handmatige bediening gering is. Methodologie en bijbehorende analysetechnieken Om de ontsmettingsefficiëntie van de geteste processen te evalueren, werd een opzettelijke vervuiling van de proefstukken gerealiseerd volgens het type vervuiling, gevolgd door de toepassing van de geselecteerde reinigingstechnieken. De meting van de restverontreiniging na de behandeling, vergeleken met de initiële verontreiniging van het proefstuk, bepaalt dan het verwijderingspercentage van elke methode. Analyse van deeltjesverontreiniging Het extractieprotocol voor deeltjesverontreiniging wordt uitgevoerd door het te controleren onderdeel onder te dompelen in of te besproeien met water, zoals aangegeven in afbeelding 5. De extractieoplossing wordt vervolgens gefiltreerd op een membraan met behulp van een vacuümgoot of een filtratiekolf. Het membraan wordt gedroogd en onder een doorschijnende folie gelegd om te worden gedigitaliseerd met een hogeresolutiescanner. Het resulterende beeld wordt vervolgens met behulp van automatische telsoftware geanalyseerd om een volledig overzicht te krijgen van alle deeltjes die op het membraan zijn teruggevonden en om de hoeveelheid deeltjes volgens hun grootte te kunnen bepalen.

Analyse van moleculaire verontreiniging Aangezien de op te sporen verontreinigingen van organische aard zijn, is voor de identificatie en kwantificering van de verschillende moleculaire verbindingen gekozen voor de GC-MS-methode (gaschromatografiemassaspectrometrie). Het extractieprotocol wordt uitgevoerd door het uitlogen of uitstrijken van het onderdeel, met gebruikmaking van een geschikt oplosmiddel. Dat oplosmiddel wordt vervolgens bemonsterd en rechtstreeks geanalyseerd via GC-MS (zie afbeelding 6). Resultaten van de deeltjesontsmettingstests Tabel 2 geeft een overzicht van de beste efficiëntiewaarden van de deeltjesverontreinigingsbehandelingen, verkregen uit de verschillende tests die zijn uitgevoerd op de voor de studie geselecteerde proefstukken, naargelang het toegepaste procestype. Het reinigingsproces via contactpolymeer gaf zeer positieve ontsmettingsresultaten (tussen 76 en 93%), maar het blijft beperkt tot vlakke oppervlakken. Bovendien kan de toepassing op materialen zoals MLI ongewenste plooiing veroorzaken, wat kan leiden tot beschadiging van het oppervlak. Bij het CO2-straalproces werden zeer goede resultaten bereikt

Afbeelding 6: Protocol voor de extractie van moleculaire verontreiniging en analyse via GC-MS

Contamination Control Magazine editie 02-2021

PROCES E VA L U AT I E -vervolg-

Type of sample

contact polymer

CO2 spray

Atmospheric ultrasonics

OSR panel Alodine aluminium plate Zerodur Coated zerodur (mirror) Cesic blades SI3N4 rings Cable (Forissier braid) Cable (strand) MLI sheet C-C plate Average

76% 89% - - - - - - 92% 93% 88%

- - 95% 87% 45% 70% 93% 98% 97% 44% 97% 84% 97% 96% - 96% - 81% 87% 82%

Tabel 2: Particle tests, synthese van de deeltjesontsmettingsefficiënties van de drie geteste processen, naar gelang het type monster.

wat betreft deeltjesontsmetting (tussen 93 en 97%), behalve voor de gecoate Zerodur-monsters (slechts 45%), aangezien we een degradatie van een deel van de spiegel constateerden. Bovendien moet bijzondere voorzichtigheid worden geboden bij het gebruik van dat proces op gevoelige onderdelen, omdat tijdens de behandeling een wijziging van min of meer ‘zachte’ materialen is waargenomen. Het proces met atmosferische ultrasone trillingen heeft ook tot goede resultaten geleid wat de deeltjesontsmetting betreft (tussen 70 en 98%), behalve voor de keramische ringen van siliciumnitride (slechts 44%), aangezien de behandeling niet optimaal was op de interne delen van de ringen als gevolg van een moeilijke toegang van de spuitmond. Als we de processen op hetzelfde type monster vergelijken, kan bij de meeste gangbare monsters een licht voordeel worden gegeven aan het droogijsstralen in vergelijking met atmosferische ultrasoonbehandeling, behalve bij de Cesic-keramiek. Daarbij was de atmosferische ultrasoonbehandeling doeltreffender. Bovendien heeft het proces via atmosferische ultrasoonbehandeling een betere doeltreffendheid aangetoond op de MLI-platen, hetgeen niet het geval was op de C-C-platen.

Als een v perspectief van deze studie zou het handig zijn om deze resultaten te controleren op onderdelen van werkelijke grootte. Zo kan worden geëvalueerd of een overdracht van deze reinigingstechnieken op grote schaal kan worden toegepast.

Resultaten van de moleculaire ontsmettingstest Wat de moleculaire ontsmetting betreft, is alleen het CO2-straalproces getest op de verontreinigde monsters. Er is een opzettelijk verontreinigingsprotocol uitgevoerd met gebruikmaking van typische organische verbindingen (siliconen, koolwaterstoffen, esters), maar de omstandigheden waren niet optimaal wat de concentraties betreft. We zijn er echter in geslaagd de doeltreffendheid van de CO2-straalbehandeling te kwantificeren door de eind- en beginconcentraties van

de geteste monsters te vergelijken (zie tabel 3). Type monster CO2-stralen Zerodur 95100% Gecoate Zerodur (spiegel) 100% Siliciumnitrideringen 98-100% Kabel (Forissiervlecht) 98-100% Kabel (streng) 48-93% MOLECULAIR. Van alle geteste monsters varieerde het moleculaire ontsmettingspercentage van 95 tot 100%, behalve voor de gestrengde kabels, waar het verwijderingspercentage varieerde van 48 tot 93%, afhankelijk van de organische verbinding. Conclusies In het kader van deze studie werden enkele potentiële reinigingsprocessen voor grote constructies voor ruimtevaartonderdelen geïdentificeerd en geëvalueerd. Het hoofddoel was de bestaande technieken, zoals afvegen met een oplosmiddel of de combinatie van het blazen van ioniserende lucht met vacuüm, te vervangen. Op basis van de verschillende evaluaties die zijn uitgevoerd op representatieve monsters van kleine afmetingen, zijn we erin geslaagd de reinigingsefficiëntie van de geteste processen te evalueren, en hebben we aangetoond dat dergelijke reinigingstechnieken voor sommige materiaalsoorten krachtiger zouden kunnen zijn. Van de gebruikte ontsmettingstechnieken bleek het reinigingsproces via contactpolymeer goed geschikt te zijn voor onderdelen met een vlakke geometrie, zoals OSR-panelen of Alodine-aluminiumplaten. Bovendien hadden we de gelegenheid om na te gaan of het contactpolymeer na de behandeling geen sporen van organische verbindingen achterliet. We stelden ook vast dat reiniging met atmosferische ultrasone trillingen een veelbelovend proces is dat kan worden toegepast voor de ontsmetting van grote constructies, aangezien die techniek een grote reinigingsefficiëntie vertoonde met zeer weinig

“

Type of sample

Hoofddoel van het

onderzoek was de

bestaande

CO2 spray

Zerodur 95-100% Coated Zerodur (mirror) 100% SI3N4 rings 98-100% Cable (Forissier braid) 98-100% Cable (strand) 48-93% Tabel 3: Synthese van de moleculaire ontsmettingsefficiënties van het CO2-straalproces, naargelang het type monster

gebruikte verbruiksgoederen. Het proces vertoonde echter enige beperkingen bij onderdelen met een complex ontwerp en moeilijk te bereiken oppervlakken, als gevolg van beperkingen in verband met de configuratie van de toepassing. Tot slot werden bij de meeste monsters zeer interessante resultaten verkregen met het proces via droogijsstralen wat betreft deeltjes- of moleculaire verontreiniging. Het implementeren van een dergelijk proces blijkt echter lastig te zijn als het wordt toegepast op grote onderdelen, vanwege een niet te verwaarlozen gebruik van verbruiksgoederen en een aanzienlijk volume gasvormig CO2 dat

vrijkomt tijdens de behandeling. Als een verder perspectief van deze studie zou het handig zijn om deze resultaten te controleren en te bevestigen op onderdelen van werkelijke grootte. Zo kan worden geëvalueerd of een overdracht van deze reinigingstechnieken op grote schaal kan worden toegepast. Wat de industrialisatie van de huidige processen betreft, zullen verschillende automatiseringsmogelijkheden (xyz-tafel, robotarm) en de vereiste aangepaste accessoires moeten worden onderzocht om de kosteneffectiviteit te verhogen met behoud van de prestaties. 

REFERENTIES: 1. ECSS-Q-ST-70-54C, Space product assurance Ultracleaning of flight hardware, 2017 Saverino A., Lobascio C., Margheritis D., Gommel U., Kreck G., Giuliani M., 2. Ultra-cleaning test campaign on Exomars sample pathway parts, 12th International Symposium on Materials in Space Environment, 2012

technieken te verbeteren

“

of te

vervangen.

Contamination Control Magazine editie 02-2021

FILMACHTIGE VERVUILING De laatste jaren stond vooral de verontreiniging van meer geavanceerde procesketens centraal. Nu wordt ook filmachtige verontreiniging steeds meer waargenomen als een factor die de kwaliteit beïnvloedt. Marcel Klessen

Eén van de methoden om filmachtige verontreinigingen te controleren, is contacthoekmeting.

“

Filmachtige vervuiling is een dunne, samenhangende laag van een ongewenste stof.

In veel industrietakken is reinheid van onderdelenoppervlakken een belangrijk kwaliteitskenmerk voor een reproduceerbaar proces. De aandacht hiervoor neemt enorm toe. De reden is dat ondanks het gebruik van moderne fabricagetechnieken, verontreinigingen niet altijd kunnen worden vermeden. Kennis van reinheid van onderdelen is daarom een basisvereiste om de effectiviteit en efficiëntie van het reinigingsproces te kunnen beoordelen en om een hoge en stabiele kwaliteit van het eindproduct te garanderen. Terwijl de laatste jaren vooral verontreinigingen centraal stonden met betrekking tot een meer geavanceerde procesketen, worden filmachtige verontreinigingen in toenemende mate waargenomen als een factor die de kwaliteit beïnvloedt. Definitie: filmachtige verontreinigingen Verontreinigingen van het filmtype zijn meestal dunne en samenhangende (en niet deeltjesvormige) lagen van onbekende en ongewenste stoffen op een deel of het gehele oppervlak van een component.

een gestandaardiseerde procesketen. Componenten kunnen tijdens het hele proces worden verontreinigd, van het ontvangen van materialen tot productie, reiniging en afwerking tot verzending met een bepaald soort verpakkingsmateriaal.

Bronnen en voorbeelden van verontreinigingen van het filmtype Productiehulpmiddelen zoals koelvloeistoffen, trekolie, reinigingsmiddelen, oplosmiddelen en corrosiewerende middelen zijn de belangrijkste bron van verontreinigingen van het filmtype. Verpakkingsmateriaal, zweet, handlotion, vingerafdrukken en zelfs besmetting die in de lucht wordt overgedragen, de zogenaamde luchtgedragen moleculaire contaminatie (AMC), zijn mogelijke bronnen en daar moet ook rekening mee worden gehouden. Meestal komen filmachtige verontreinigingen op het oppervlak tijdens het productieproces en worden deze niet volledig verwijderd tijdens het reinigingsproces vanwege ontbrekende informatie over het type verontreiniging. Daarom wordt het dagelijkse werk van fabrikanten en aanbieders van reinigingssystemen steeds ambitieuzer. Een toenemend aantal productieprocessen en eindtoepassingen zijn afhankelijk van de reinheid van de componenten met betrekking tot verontreinigingen van het filmtype. De volgende afbeelding toont mogelijke en onderschatte bronnen van dergelijke verontreiniging op basis van

Grondstoffen en halffabrikaten worden verwerkt met verschillende geschikte productiemethoden. Daarna zijn ze verkrijgbaar als vervuilde onderdelen en onder andere ook vervuild met filmachtige verontreinigingen. Daarom moeten ze vóór de volgende stap worden gecontroleerd om de mate van vervuiling te bepalen. Na een dergelijke analyse kunnen de verontreinigingen worden verwijderd door gecoördineerde processen op basis van de mate en het type verontreiniging. Deze processen moeten het onderwerp zijn van een specifiek controleproces met betrekking tot hun efficiëntie en afwijkingen. Geschikte meet- en testsystemen moeten aantonen dat de onderdelen na reiniging voldoende schoon zijn. De processtappen tussen fabricage en bewerking zijn essentieel om uiteindelijk de kwaliteit te bereiken volgens de specificaties van de fabrikant. Afwerking en verpakking zijn de laatste stappen in dit productieproces en moeten zorgvuldig worden gekozen om de kwaliteit op peil te houden. De algehele behandeling en omgeving moeten onder controle zijn en periodiek worden gecontroleerd.

Figuur 1: Verontreinigingsbronnen in een procesketen

Contamination Control Magazine editie 01-2021

“

FILMACHTIGE

VERVUILING -vervolg-

Gevolgen van verontreinigingen van het filmtype De vorige figuur laat zien dat de risico’s van contaminatie op componenten zeer veelzijdig zijn en niet gericht op een bepaald vakgebied. Productiemiddelen als belangrijkste bron van verontreinigingen worden in veel maakindustrieën gebruikt. De volgende voorbeelden laten zien hoe verontreinigingen van het filmtype, processen kunnen beïnvloeden als de reinheid niet wordt gecontroleerd en verontreinigingen niet goed worden verwijderd. • Kruisbesmetting van hele systemen in gevoelige omgevingen, bijvoorbeeld cleanrooms, steriele ruimtes, grijze zones, ultra cleanrooms • Coating fouten met als gevolg optische defecten en invloed op functionaliteit van componenten en assemblages, bijvoorbeeld corrosiebestendigheid, monteerbaarheid etc. • Onverwachte uitgassing die een negatieve invloed kan hebben op de processtabiliteit, bijvoorbeeld processen op vacuümbasis. • Vervuiling van verwerkingssystemen, bijvoorbeeld uitval van optische componenten in lasersystemen. • Negatieve invloed op de kwaliteit van mechanische verbindingen zoals verkeerde lasnaad, krimpprocessen etc. • Cytotoxische effecten of onvoldoende biocompatibiliteit van implantaten of instrumenten in de medische technologie beperken de duurzaamheid en betrouwbaarheid van het product en zijn een gevaar voor de veiligheid van patiënten. • Kortere levensduur van gevoelige componenten.

•

Eigenschappen van optische componenten worden beïnvloed, bijvoorbeeld resolutie van optische systemen.

Detectie en vermijden van verontreinigingen van het filmtype De essentiële vereiste voor het optimaliseren van fabricage- en reinigingsprocessen en om verontreinigingen te voorkomen, is kennis over reinheid of liever de mate van verontreiniging. Dat is de enige manier om een specifiek gecontroleerde efficiënte reiniging van componenten te realiseren om verspilling van tijd, geld en claims van klanten te voorkomen. Dit reinigingsproces dient te worden onderverdeeld in verschillende stappen: voor, tussen en eindreiniging volgens de definitieve specificatie. Tegenwoordig staan niet alleen fijnstofverontreinigingen centraal, waarvoor gestandaardiseerde meetmethoden en drempelwaarden bestaan. De bekendste zijn gedocumenteerd in ISO ® 16232 Reinheid van componenten en in VDA 19 Technische reinheid in VDA QMC. Tegenwoordig is het ook de taak om op nietdestructieve, geometrie-onafhankelijke en kwalitatieve en kwantitatieve wijze het bewijs te leveren van verontreinigingen van het filmtype dicht bij de procesketen. Problematisch is het ontbreken van bestaande normen en drempelwaarden voor het gehele proces en supply chain. Vooral onderdelen van leveranciers kunnen in zeer verschillende staat van reinheid aankomen. De kans bestaat dat deze onderdelen vanwege hun mate en soort van vervuiling niet in een standaard reinigingsproces kunnen worden gereinigd. Daarnaast kunnen er

Figuur 2: Gebruik van geschikte meettechniek in een procesketen.

Er zijn veel verschillende methoden om filmachtige verontreinigingen op een eenvoudige manier te controleren, bijvoorbeeld visuele controle, testinkt, contacthoekmeting of fluorescentiemeting.

“

Trekolie,

koelvloeistof, transpiratie en

oplosmiddel zijn voorbeelden

“

die deze

vervuiling

veroorzaken.

Figuur 3: Overzicht van meetsystemen en methoden.

restanten van onbekende productiemiddelen aanwezig zijn op de onderdelen waarvoor een standaard reinigingsproces niet is ingericht. Uiteindelijk is het effect van reiniging onvoldoende en moeten er verschillende extra reinigingsstappen zoals handmatige reiniging worden uitgevoerd; maar alleen de mate van reinheid na het standaard reinigingsproces is bekend. Als dit niet het geval is, kunnen storende residuen onopgemerkt blijven op het oppervlak als de reinheidscontrole niet geschikt is of helemaal niet aanwezig is. Mechanische voeg- of afwerkingsprocessen kunnen worden verstoord en economische schade veroorzaken voor de eindgebruiker. Sterk vervuilde onderdelen kunnen gevoelige omgevingen vervuilen, wat een hoog risico is in cleanrooms. Om efficiënte, veilige en stabiele onderdelen schoon te maken, moet u de efficiëntie van het reinigingssysteem garanderen. Door de staat van reiniging voor en na elke stap van het reinigingsproces te meten, kunt u uw reinigingssysteem beoordelen en optimaliseren. Er zijn veel verschillende methoden om filmachtige verontreinigingen op een eenvoudige manier te controleren, bijvoorbeeld visuele controle, testinkt, contacthoekmeting of fluorescentiemeting. Al deze methoden laten alleen een kwalitatieve of in het beste geval semi-kwantitatieve (vergelijkende) waardering van de staat van reinheid toe, wat subjectieve resultaten kan opleveren, vaak afhankelijk van wie de meting heeft uitgevoerd.

Bovendien kunnen deze methoden geen indicatie geven van de oorsprong of oorzaken van filmverontreiniging. In tegenstelling tot de genoemde eenvoudige methoden zijn er ook complexe analysesystemen (bijvoorbeeld TOF-SIMS, XPS, TD-GCMS) die in staat zijn om een zeer hoge inhoud aan informatie te leveren. Deze systemen hebben echter enkele nadelen. Sommige systemen zijn beperkt wat betreft de grootte van hun monstervat, andere voeren alleen metingen uit door de monsters te vernietigen of door een oplosmiddel te gebruiken om de vervuiling te verwijderen en deze stoffen te analyseren. Die systemen moeten worden bediend door hooggekwalificeerd personeel. Een meting op lijn, dus dichtbij de procesketen, is niet mogelijk. Het reinheidsmeetsysteem VIDAM ® verwijdert verontreinigingen van het filmtype van het oppervlak van de onderdelen zonder het monster te vernietigen. De analyse vindt plaats in een hermetisch afgesloten kamer. In een volledig automatisch meet- en analyseproces worden de onderdelen of samenstellingen gekarakteriseerd met inachtneming van het gehele oppervlak, onafhankelijk van de geometrie. De automatische rapportage vertelt u het type vervuiling (kwalitatief) en de massa van de vervuiling in g/cm² (kwantitatief). Het detectiebereik voor filmachtige vervuiling ligt meestal tussen 100 mg en 1 µg. De stoffen kunnen worden geïdentificeerd als referentie spectra-database. 

Contamination Control Magazine editie 02-2021

SCHOONMAAK IN ZONES Back to basics: schoonmaken per zone. Patricia Sitek van CR Konsulting bespreekt veel voorkomende methodiek om willekeurig welke ruimte of sector in zones in te delen. Tevens enkele gouden regels die daarbij gevolgd moeten worden. Patricia Sitek

“

Schoonmaakprocedures variëren per branche. De beheersing van microverontreinigingen is een belangrijk aspect bij het handhaven van ISO- en GMPreinheid. Hierbij zijn de stof en microbiologische verontreinigingen van invloed op de handhaving van de reinheid van cleanrooms. Hierbij is het van groot belang aandacht te hebben voor de personeels-, materiaal- en afvalstroom, omdat deze bovenal bij kunnen dragen aan het risico van kruisbesmetting en bijgevolg tot het risico van verontreiniging van het eindproduct.

Met goede

procedures en een goed

schema kan de hoeveelheid contaminatie

“

tot wel 80% worden

verminderd.

Het schoonmaakproces verloopt in verschillende fasen en is afhankelijk van de industrie waarin het wordt toegepast. Schoonmaken zal anders zijn in ruimten waar mechanische onderdelen of elektronica onderdelen worden geproduceerd dan in de farmacie of bij de productie van medische hulpmiddelen. Er kan echter een reeks parameters worden onderscheiden die identiek is voor elk van de gebieden waar het schoonmaakproces wordt toegepast, waaronder: •

•

• •

•

Het bereiken van maximale verontreinigingsbeheersing, inclusief verwijdering van deeltjes, vloeistoffen, bacteriën/virussen en vermindering van elektrostatische ladingsoverdracht Het bereiken van de laagst mogelijke bedrijfskosten als gevolg van minder arbeid, de hoeveelheid gebruikte reinigingsmiddelen, waterkwaliteit en een langere levensduur van de schoonmaak accessoires Optimalisatie en ergonomie van de werkplek van de schoonmaker Volledige naleving van de wettelijke voorschriften zoals ISO 14644-5, IEST RP CC018 en GMP Toepassen van materialen met kwaliteitscertificaten die de mogelijkheid van het gebruik van het systeem in cleanrooms bevestigen. Naleving van het concept van duurzame ontwikkeling en milieuvriendelijkheid van de toegepaste schoonmaakmiddelen Het trainen en motiveren van de schoonmaker wat betreft het gebruik van ergonomische, effectieve en veiligheidsoplossingen Ontwikkeling en implementatie alsook effectieve uitvoering van SOP-procedures in het schoonmaak programma Afhankelijk van de toegepaste ISO-klasse kunnen we ook vragen/aandachtspunten aangeven die een effectieve en geoptimaliseerde aanpak van de keuze van het schoonmaaksysteem aangeven. Rekening houdend met het oog op hoe kritisch de productieprocessen zijn, kunnen we het cleanroom complex in zones onderverdelen. Te weten in hoofdzones (productie- en nevenzones) en de zogenaamde ‘productiegerelateerde’ zones (voorbereidingsruimten en personenen materiaalsluizen).

Productiezones Deze zones vereisen een gevalideerd schoonmaakproces en een regelmatige controle van de verontreiniging in de lucht, van de oppervlakken en van de verontreiniging die op het personeel wordt overgebracht. Om u goed voor te bereiden op het kiezen van een goed schoonmaaksysteem, moet u een risicobeoordeling uitvoeren en een aantal belangrijke punten analyseren: • Wat voor verontreiniging moet er worden verwijderd? • Worden de doelstellingen voor het opruimen van bioverontreinigingen bereikt met de huidige reinigingsmethode? En hoe zit het met de stofverontreiniging? • Is het gewenste systeem gevalideerd met betrekking tot het verzamelen van deeltjes op de wissers en wipes? • Verzamelen en verwijderen de schoonmaakmaterialen (wissers/ wipes) verontreiniging? Hoe wordt dit vastgelegd? • Hoe vaak worden de wipes en het medium dat gebruikt wordt ververst door de schoonmakers? • Hoe is de totale kostprijs van een schoonmaakprogramma in relatie tot het resultaat van de organisatie? • Neemt het schoonmaakpersoneel regelmatig deel aan opleidingen over het schoonmaak- en desinfectieproces? Nevenzones Nevenzones zijn essentieel bij het handhaven van de juiste parameters van kritieke en productiezones. Met goed voorbereide SOP-procedures en een goed ontwikkeld schoonmaakschema en schoonmaakprogramma kan de hoeveelheid verontreiniging die in de hoofdruimten wordt binnengebracht tot wel 80% worden verminderd. Op het gebied van de nevenruimten moeten aanvullende overwegingen worden gemaakt met betrekking tot: • Validatie van het schoonmaaksysteem om een barrière te creëren • Uniformering van het systeem door tijdens de schoonmaakprocedures dezelfde methoden/gereedschappen te gebruiken, waardoor het werk van het schoonmaakpersoneel wordt vergemakkelijkt • Het verkrijgen van informatie 

Contamination Control Magazine editie 02-2021

over de totale kosten van het schoonhouden van de nevenzones • Personen- en materiaalsluizen De zones met personenen materiaalsluizen houden het grootste risico in op overdracht van verontreinigingen naar de productiezone. Besmetting wordt meestal veroorzaakt door een slecht gehanteerd proces van verwisseling van beschermende kleding, een gebrek aan handen wassen en desinfectie, alsmede een te vrije benadering van regelmatige reiniging en desinfectie van de slijmoppervlakken. Om het schoonmaakprogramma op de juiste wijze uit te voeren, moet, naast de bovenstaande genoemde punten, rekening worden gehouden met aspecten als: •

•

Eenvoudig inbrengen van werkvloeistoffen in de personenen materiaalsluis tijdens de voorbereiding van het schoonmaaksysteem Is het oppervlak van de personenen materiaalsluis toereikend om de voorbereiding voor het vullen van bijvoorbeeld emmers uit te voeren? Is het vervoer van trolleys binnen de

sluisruimte en naar de hoofd- en nevenruimten simpel uit te voeren ? Hoe is de toegankelijkheid van oppervlakken onder apparaten, rekken, banken?

Schoonmaakmethoden De eenvoudigste manier om de juiste microbiologische en deeltjesreinheid te waarborgen is het gebruik van de standaard, traditionele emmermethode. De emmermethode is een methode waarbij gebruik wordt gemaakt van een systeem dat gewoonlijk bestaat uit twee of meer emmers, met schoon water — zonder ontsmettend wasmiddel — dat speciaal is bestemd voor het spoelen van dweilpads, en water met ontsmettend middel dat wordt gebruikt om de pad te doordrenken en de vloeistof over een speciaal oppervlak te verdelen. Bij de emmermethode kan gebruik worden gemaakt van wegwerp- of herbruikbare pads, meestal dweilen van polyester of niet-geweven cellulose-polyester. Tegelijkertijd kan de emmermethode enkele beperkingen opleveren bij het reinigen van cleanzones, waardoor het niet altijd de beste keuze is. Dat is voornamelijk te wijten aan de volgende aspecten: • De noodzaak om het water te verversen om de oppervlakken schoon te maken • De noodzaak om telkens een nieuwe hoeveelheid ontsmettingsmiddel toe te voegen tijdens het verversen van het water • De noodzaak om de cleanroom te verlaten of de noodzaak van een extra medewerker die het water vervangt en het ontsmettend middel aanvult • De noodzaak om toezicht te houden op de schoonmaker om te bevestigen dat hij elke stap van de waterverversing op de juiste manier en op het juiste moment heeft uitgevoerd Bovenstaande voorbeelden bevestigen dat het gebruik van de emmermethode in cleanrooms niet altijd mogelijk is en niet altijd een positief effect heeft op het schoonmaakproces van de cleanroom. Alternatief voor de emmermethode Het bereiken van een maximaal niveau van verontreinigingsbeheersing, alsmede een passende ergonomie en kostenbeheersing, is alleen mogelijk met een goede optimalisatie van het schoonmaak- en desinfectieproces. Als de emmermethode niet kan worden toegepast, of wanneer de gebruiker het reinigingsproces tot één allesomvattende stap wil terugbrengen, is de voorbehandelingsmethode de beste keuze.

Deze methode is gebaseerd op het gebruik van wissers waarbij een geschikt, berekend aantal wipes wordt gebruikt. Dit aantal wordt bepaald door de totale oppervlakte van de ruimte door 20 te delen, aangezien met één wipe 20 m² ruimte kan worden ontsmet (het ontsmettingsproces moet intern worden gevalideerd). De wipes worden in een box geplaatst en overgoten met de juiste hoeveelheid werkoplossing van het ontsmettende middel. Belangrijk is dat de juiste verhouding wordt toegepast. De belangrijkste voordelen van het voorwassysteem zijn: • •

•

• •

•

Optimalisering van de noodzaak om de ruimte te stofzuigen De wipes zijn voorgedrenkt, er is geen direct contact van de schoonmaker met de werkoplossing, wat een aanzienlijke invloed heeft op de reinheid en de mogelijkheid van ongewenste verspreiding van water in de ruimte De wipes zijn gemaakt met microvezeltechnologie, waardoor een zeer kleine hoeveelheid waterdruppels vrijkomt op het gereinigde oppervlak Nauwkeurig schoonmaken van zelfs moeilijk bereikbare oppervlakken, waardoor zelfs de meest microscopische openingen, waar bacteriën en stofverontreiniging zich zouden kunnen ophopen, schoon worden gemaakt Maximale beperking van de hoeveelheid water, vooral belangrijk voor GMP A/B/ISO klasse 5 reinheidsklassen, waar open waterbronnen niet mogen worden gebruikt Geen behoefte aan extra personeel - alle reiniging kan door één persoon worden uitgevoerd Mogelijkheid om het systeem snel te desinfecteren en steriliseren en om reinigingsaccessoires veilig op te slaan in cleanrooms

Ongeacht de methode die wordt gebruikt om de gecontroleerde zone te reinigen, moet het systeem voldoen aan de eisen van maximale beheersing van deeltjesverontreiniging en bioverontreinigende stoffen, inclusief bepaling van de ISO/GMP-reinheidsklasse van de ruimte, materiaal- en personeelsbelasting. Al deze elementen zullen van invloed zijn op de keuze van het systeem. Bijkomende elementen zoals ergonomie en economische overwegingen zullen de voorkeur van de gebruiker bepalen. Het is belangrijk dat de gekozen schoonmaakmethode de beste resultaten oplevert met betrekking tot het milieu en ook de veiligheid van het product, het materiaal en het personeel.

Contamination Control Magazine editie 02-2021

CURSUSUITGELICHT CLEANROOM REINIGING CURSUS Doelstelling: na het volgen van de 1-daagse cursus ben je in staat een reinigingsprogramma op maat te maken en metingen uit te voeren.

“

Bewustwording van het reinigen van een ruimte en de impact die het heeft op de processen en producten waarvoor deze speciale ruimte is opgezet is belangrijk. In deze cursus is het leren kiezen en beoordelen van reinigingstechnieken en het opstellen van reinigingsschema’s de hoofddoelstelling.

Centraal staan het selecteren van reinigingstechnieken en beoordelen van het resultaat.

De cursus bestaat uit de behandeling van oppervlaktereinheid, de rol van reiniging in contamination control, de werking van reiniging en desinfectie, reinigingstechnieken, het selecteren van reinigingstechnieken en reinigings- en desinfectiemiddelen, het beoordelen van reinigingsresultaten en het opstellen van een reinigingsprogramma. Algemene informatie • Nederlandstalig • Geen specifieke vooropleiding gevraagd • Les van zeer ervaren docenten • 1 lesdag van 09.00 uur tot 16.30 uur • Locatie: VCCN, Woerden

Doelgroep De cursus is bedoeld voor ontwerpers en (uitvoerend) leidinggevenden van reinigingspersoneel in cleanrooms, stofarme ruimten of andere speciale ruimten. Tot de doelgroep behoren tevens personen die verantwoordelijk zijn voor de processen in een cleanroom en voor het beheer van de cleanroom. Meer informatie Voor meer informatie over deze of andere VCCN cursussen bel 088 401 06 50 of mail naar cursus@vccn.nl

Inhouse mogelijkheid Ook kan de cursus bij voldoende deelname inhouse worden gegeven (kosten op aanvraag).

Contamination Control Magazine editie 02-2021

“

NIEUWE BEDRIJFSLEDEN QnQ ENGINEERING B.V. Hastelweg 222 5652 CL EINDHOVEN https://www.qnq.nl/ TJONGERSCHANS, ZIEKENHUIS HEERENVEEN Thialfweg 44 8441 PW HEERENVEEN www.tjongerschans.nl http://www.tjongerschans.nl/ VAN LEIJEN SCHOONMAAK B.V. Edisonweg 7 b 1821 BN ALKMAAR www.vanleijen.com HP PRODUCTS Forellenweg 4 k 4941 SJ RAAMSDONKSVEER https://www.hpproducts.nl/nl FAWAZ TRADING & ENGINEERING SERVICES CO. W.L.L. Ardiya Industrial Area Street 2, Block 2, Bldg 2 PO Box 20423 13065 SAFAT KOEWEIT http://kw.fawaz.com/ JANS CONTROL De Run 4312 5503 LN VELDHOVEN http://www.jansconsultancy.nl/

NIEUWE LEDEN

TECHNISCHE UNIVERSITEIT EINDHOVEN Groene Loper 3 5612 AE EINDHOVEN https://www.tue.nl

32 28

JULI

SEPTEMBER

CLEANROOM GEDRAG CURSUS Leiden Doelstelling: het vergroten van het bewustzijn van medewerkers over hun invloed op de luchtkwaliteit in de cleanroom.

SEPTEMBER

CLEANROOM REINIGING CURSUS Woerden Doelstelling: na het volgen van de 1-daagse cursus ben je in staat een reinigingsprogramma op maat te maken en metingen uit te voeren.

CLEANROOM SCHOONMAAK CURSUS Woerden Doelstelling: je bent in staat te beoordelen of een product te reinigen is en of er verbetermogelijkheden zijn ten aanzien van de reinigingskwaliteit.

OPFRIS CLEANROOM GEDRAG CURSUS Woerden Doelstelling: het vergroten van het bewustzijn van medewerkers over hun invloed op de luchtkwaliteit in de cleanroom.

OKTOBER

AGENDA CURSUSSEN

12 OKT 13 OKT 09 NOV 17 NOV 18 NOV

DECEMBER

ENERGIEVERBRUIK Meer cleanrooms betekent ook meer energieverbruik

FILMACHTIGE VERVUILING Een vorm van contaminatie die meer aandacht behoeft

WE SHARE THE KNOWLEDGE

CLEANROOM CONTAMINATION CONTROL Woerden Doelstelling: kennis opdoen over meettechnieken, cleanrooms, stof op oppervlakken en reiniging om contaminatie tegen te kunnen gaan.

Vereniging Contamination Control Nederland

Jaargang 34 editie 2-2021 is een uitgave van VCCN Vereniging Contamination Control Nederland REDACTIE Philip van Beek, Arthur Lettinga en Veerle van Gent REDACTIE COÖRDINATIE Verenigingsbureau VCCN Korenmolenlaan 4 3447 GG Woerden T 088-401 06 50 v.vangent@vccn.nl ADVERTENTIEVERKOOP Bel voor de tarieven naar 088-401 06 50 of bezoek www.vccn.nl

CLEANROOM TECHIEK CURSUS Woerden Doelstelling: kennis over alle facetten die een rol spelen bij de realisatie van een cleanroom. Van programma van eisen tot ingebruikname.

LIDMAATSCHAP Persoonlijk lidmaatschap € 50.- per jaar (incl. btw) Bedrijfslidmaatschap € 225.- per jaar (excl. btw)

CLEANROOM TESTEN EN CERTIFICEREN Woerden Belangstellenden 1 dag:09 november Associate 2 dagen: 09 en 17 november Professional 3 dagen: 09, 17 en 18 november

FOTOVERANTWOORDING Archief VCCN VORMGEVING Bareminded www.bareminded.nl

CLEANROOM GEDRAG CURSUS Amersfoort Doelstelling: het vergroten van het bewustzijn van medewerkers over hun invloed op de luchtkwaliteit in de cleanroom.

(data onder voorbehoud) Bezoek voor meer informatie www.vccn.nl

MGZN

RUIMTEVAART Hoe ontsmet je grote complexe constructies?

VERANTWOORDING De realisatie van C2MGZN is zorgvuldig voorbereid, gepland en uitgevoerd. Desondanks kan VCCN geen verantwoordelijkheid aanvaarden voor eventuele onjuistheden.

COLOFON

SEPTEMBER

CONTAMINATION CONTROL MAGAZINE | UITGAVE VAN VCCN | JAARGANG 34 | EDITIE 2-2021

06 14 22 30

CLEANROOM SCHOONMAAK CURSUS Woerden Doelstelling: je bent in staat te beoordelen of een product te reinigen is en of er verbetermogelijkheden zijn ten aanzien van de reinigingskwaliteit.

COPYRIGHTS Behoudens uitzondering door de Wet gesteld, mag zonder schriftelijke toestemming van de rechthebbende(n) op het auteursrecht niets uit deze uitgave verveelvoudigd en/of openbaar worden gemaakt door middel van druk, microfilm, of in enige digitale, elektronische of optische of andere vorm, hetgeen ook van toepassing is op de gehele of gedeeltelijke bewerking.

SCHRIJF JE S

NEL IN EN

WORD LID

Een persoonlijk- of bedrijfslidmaatschap van VCCN is een absolute ‘must’ voor wie zich beroepsmatig bezighoudt met contamination control. Het lidmaatschap vormt een belangrijke toegevoegde waarde binnen jouw vakgebied.

DE VOORDELEN VAN HET VCCN

LIDMAATSCHAP • • • • • • • • •

Beschik over een platform van kennis en ervaring Ontvang 4x per jaar C2MGZN (het magazine van VCCN) Ontvang informatie over VCCN activiteiten Neem deel aan symposia en excursies tegen gereduceerd tarief Breid je netwerk uit Maak deel uit van een landelijke organisatie met internationale contacten Neem deel aan de beleidsvorming van de vereniging Participeer in innovaties binnen het vakgebied Ontvang 4x per paar CACR digitaal (Clean Air and Containment Review)

Meer informatie en inschrijven op: https://www.vccn.nl/word-lid

WE SHARE THE KNOWLEDGE Vereniging Contamination Control Nederland

Houd contaminatie buiten uw cleanroom Wij introduceren u de Flexi Mat en de MicronQuick doek Flexi Mat Geschikt voor en bij omkleedsluizen, materiaalsluizen, overstapbanken, entrees, en andere plaatsen waar een peel-off mat ligt Trekt deeltjes en bacteriën aan en houdt deze vast (stopt 99,9% van de contaminatie) MicronQuick Geschikt voor ISO 7 - 9 (GMP C – D – CNC) Superieure reinigings- en desinfectieprestaties – draft Annex 1 Vraag vandaag nog een gratis sample aan. Beide producten worden aangeboden in onze welbekende huurconstructie. cleanroom.nl@elis.com | www.elis.com

Your contamination control partner

DE NIEUWE DENIOS RVS TANKDOUCHE W Conform de normen EN 15154 en ANSI Z.358.1-2004 W Met programmeerbare besturingsunit voor complete controle. W Circulatietechniek en ionenfilter voorkomen legionellagroei. W Geschikt voor plaatsing binnen en buiten door volledige isolatie. W Noodstroomvoorziening garandeert ten minste 15 minuten goede werking. W Zeer onderhoudsvriendelijk door voorraadtank op vloerniveau.

DE NIEUWE STANDAARD IN CROSSFLOW TECHNIEK: Maximale productbescherming Maatwerkoplossing Vervaardigd uit hoogwaardig RVS Standaard uitvoerbaar met H13, H14 of lU15 filter

Laminair Downflow Techniek

LAMINAIR DOWNFLOW TECHNIEK BIEDT OPTIMALE PERSOONSBESCHERMING W W W W

Geen belemmeringen, maximale bewegingsvrijheid Perfecte monitoring van de procesparameters Volledig gedocumenteerd: QP, QMP, DQ, FAT, SAT, IQ & OQ

DENIOS: 360° VEILIGHEID

E AT

NEUTRAL C

N PA

LI M

Werken met gevaarlĳke stoffen vergt bĳzondere voorzieningen in verband met de veiligheid. Bovendien is communicatie en alertheid continu van groot belang voor alle betrokkenen om het veiligheidsniveau te waarborgen.

W W W W

2021

Al 30 jaar ontwikkelt en produceert DENIOS bedrĳfsmiddelen waarmee u verantwoord veilig kunt werken met gevaarlĳke stoffen. Ook begeleiden wĳ u bĳ het maken van de juiste keuzen. Proﬁteer van onze ervaring en expertise en bel voor een vrĳblĳvende afspraak. Ga voor meer informatie naar: www.denios.com of bel ons:

0172 - 50 64 66

03 312 00 87